1.“混煤分层一体机”将锅炉“混煤器”与“分层煤斗”制作成一个整体，既各自独立工作，又相互协调配合。而分体“混煤器”+“分层煤斗”形式，司炉人员在运行时，经常会将混煤器速度调整的很快，旨在加强燃煤的均匀程度；而在实际运行当中，由于受分层煤斗煤闸板开度的限制，遵循水往低处流的道理，燃煤在混煤绞龙机械外力的强制推动下，会从阻力最小的煤闸板开口处往外挤（加装混煤器之前，燃煤是靠分层煤斗拨煤辊上拨煤条拨转下去的，输煤量可控；加装后受混煤绞龙机械外力的推动，输煤量失控），以100t/h锅炉为例，100t/h分层煤斗的煤闸板宽度有10米之多，从煤闸板不同部位挤出的煤量截然不同，会造成炉排上的落煤此厚彼薄、风阻不一、难以调整燃烧的不利情况。
这就是许多在原有分层煤斗上加装混煤器，由于两者输煤量不匹配而经常出现改造效果不理想、不明显、甚至帮倒忙的主要原因！
自2016年起，我们取消了独立分层煤斗+独立混煤器的设计，成功推出“混煤分层一体机”，将混煤减速机与分层减速机的速比、将各自减速机齿轮与绞龙轴齿轮、与分层转辊齿轮的速比都做了统一设计，并采用共同一台变频控制柜协调控制，不仅确保了上下电机之间启动顺序及自动保护的连锁，特别是确保了混煤量与分层量的匹配，确保了混煤量永远小于分层输煤量，从而确保了落到炉排上煤层的风阻均匀。
2.“混煤分层一体机”分层部分的拨煤辊及移煤辊，无论锅炉吨位多大，均采用通轴结构，只在箱体外侧设置支撑轴承，一体机内中部不设第3块支撑轴承，永无此块轴承当密封设施损坏以后被煤粉侵入而被抱死的巨大风险。
此通轴技术，业界内仅我司独家拥有，其它厂家生产的分层煤斗，能够做到通轴工艺的，最大吨位只能到65t/h，而我司已经成功应用到165t/h锅炉（单炉排锅炉中国之最）。
多年来，我们见到了太多热力公司因中部轴承被抱死，造成整台锅炉无法正常运行的恶劣后果。
3.“混煤分层一体机”混煤部分的两组绞龙，根据锅炉吨位、煤斗宽度、上部溜煤管形状进行针对性设计，仅混煤器绞龙个数，便分双绞龙（≤65t/h）、三绞龙（＞65 t/h≤100t/h）、四绞龙（≥110t/h）几种形式。
仍以100t/h“混煤分层一体机”为例，我们选用的是最为经典的设计——三绞龙模式，将混煤量及承受扭矩最大的前部绞龙设计成两段，之上的绞龙片按不同位置分别布局为高片、低片；将混煤量及承受扭矩小的后部绞龙设计成整段，之上的绞龙片左右两段旋向相反，轴向推力为零，确保所有绞龙轴不因超载而损坏。
我司“混煤分层一体机”上两组绞龙的布局，与其他厂家同类设备还有两个重要优势：
（1）其他厂家设备只有两绞龙之间一个落煤通道，而我们的一体机，在两组绞龙之间、两组绞龙与前后箱体之间共设三个落煤通道。三通道落煤可以确保在全部绞龙不运转情况下，燃煤依靠自重仍向分层煤斗内供煤，绝不会发生因混煤部分故障而导致整台锅炉无法运行的现象。
（2）有部分厂家设备布置的两根绞龙，一根是将燃煤从左推到右，另一根是将燃煤从右推到左，10米宽的煤斗，燃煤通过绞龙工作区的时间有限，是无法实现长距离输送及混合的；而我司一体机是以煤斗中部为界，左右段的前后绞龙各形成一段混煤区（共分左右两段混煤区），混煤效率较通长混合方式相比提升一倍。
4.“混煤分层一体机”上用于控制煤层厚度的煤闸板，按每段不超过1米来布置（100t/h共设12段），当尾部断火线出现燕尾状跑红火时，可以对局部煤层厚度做出针对性调整，跑红火段适当关小煤层闸板；早早燃尽段适当开大煤层闸板，最终实现尾部断火线的齐整，使机械未完全燃烧热损失Q4得以控制。
而业界同行生产的所有分层煤斗，最多只有4段煤闸板，当炉排尾部出现沟沟壑壑的红火带时，只能目睹而束手无策。
5.“混煤分层一体机”箱体两侧具有调整在炉排上落煤宽度的设施，该设施不仅可以有效防止炉内两侧稳燃带上的结焦，也可有效控制冷风从炉排侧密封处进入炉内。
6. 由于以上考虑周到的工艺结构，安装一体机以后，可使炉排前部的布煤变得更加均匀（尤其是风阻），使鼓、引风机的变频数各减少5Hz左右，使炉内含氧量减少2个百分点以上，使烟速变缓、烟气与锅炉受热管束换热时间变长，从而使烟气总量及排烟热损失Q2得以明显降低，煤炭燃烧充分，锅炉效率得以提升。
7. 由于如上完善的使用功能，使进入到尾气处理设备中烟尘各项指标的初始浓度都得以抑制，又由于炉内氧量的降低，使在线监测各指标不再是被加量折高，而是减量折低（在线监测指标折算是以氧量9%为轴线的）。由此各种脱硝、脱硫加药量得以节约，相当于运行成本得以降低。
8. 由于如上合理的结构布局及完善的功能保证，使一体机整机运行安全可靠，节能减排效益经济合理。
9.“混煤分层（给煤）一体机”可有力协助用户的环保设备发挥出正常功效，确保各项排放指标达标，综合节约运行成本至少在5%以上。
1.“混煤分层一体机”将锅炉“混煤器”与“分层煤斗”制作成一个整体，既各自独立工作，又相互协调配合。而分体“混煤器”+“分层煤斗”形式，司炉人员在运行时，经常会将混煤器速度调整的很快，旨在加强燃煤的均匀程度；而在实际运行当中，由于受分层煤斗煤闸板开度的限制，遵循水往低处流的道理，燃煤在混煤绞龙机械外力的强制推动下，会从阻力最小的煤闸板开口处往外挤（加装混煤器之前，燃煤是靠分层煤斗拨煤辊上拨煤条拨转下去的，输煤量可控；加装后受混煤绞龙机械外力的推动，输煤量失控），以100t/h锅炉为例，100t/h分层煤斗的煤闸板宽度有10米之多，从煤闸板不同部位挤出的煤量截然不同，会造成炉排上的落煤此厚彼薄、风阻不一、难以调整燃烧的不利情况。
这就是许多在原有分层煤斗上加装混煤器，由于两者输煤量不匹配而经常出现改造效果不理想、不明显、甚至帮倒忙的主要原因！
自2016年起，我们取消了独立分层煤斗+独立混煤器的设计，成功推出“混煤分层一体机”，将混煤减速机与分层减速机的速比、将各自减速机齿轮与绞龙轴齿轮、与分层转辊齿轮的速比都做了统一设计，并采用共同一台变频控制柜协调控制，不仅确保了上下电机之间启动顺序及自动保护的连锁，特别是确保了混煤量与分层量的匹配，确保了混煤量永远小于分层输煤量，从而确保了落到炉排上煤层的风阻均匀。
2.“混煤分层一体机”分层部分的拨煤辊及移煤辊，无论锅炉吨位多大，均采用通轴结构，只在箱体外侧设置支撑轴承，一体机内中部不设第3块支撑轴承，永无此块轴承当密封设施损坏以后被煤粉侵入而被抱死的巨大风险。
此通轴技术，业界内仅我司独家拥有，其它厂家生产的分层煤斗，能够做到通轴工艺的，最大吨位只能到65t/h，而我司已经成功应用到165t/h锅炉（单炉排锅炉中国之最）。
多年来，我们见到了太多热力公司因中部轴承被抱死，造成整台锅炉无法正常运行的恶劣后果。
3.“混煤分层一体机”混煤部分的两组绞龙，根据锅炉吨位、煤斗宽度、上部溜煤管形状进行针对性设计，仅混煤器绞龙个数，便分双绞龙（≤65t/h）、三绞龙（＞65 t/h≤100t/h）、四绞龙（≥110t/h）几种形式。
仍以100t/h“混煤分层一体机”为例，我们选用的是最为经典的设计——三绞龙模式，将混煤量及承受扭矩最大的前部绞龙设计成两段，之上的绞龙片按不同位置分别布局为高片、低片；将混煤量及承受扭矩小的后部绞龙设计成整段，之上的绞龙片左右两段旋向相反，轴向推力为零，确保所有绞龙轴不因超载而损坏。
我司“混煤分层一体机”上两组绞龙的布局，与其他厂家同类设备还有两个重要优势：
（1）其他厂家设备只有两绞龙之间一个落煤通道，而我们的一体机，在两组绞龙之间、两组绞龙与前后箱体之间共设三个落煤通道。三通道落煤可以确保在全部绞龙不运转情况下，燃煤依靠自重仍向分层煤斗内供煤，绝不会发生因混煤部分故障而导致整台锅炉无法运行的现象。
（2）有部分厂家设备布置的两根绞龙，一根是将燃煤从左推到右，另一根是将燃煤从右推到左，10米宽的煤斗，燃煤通过绞龙工作区的时间有限，是无法实现长距离输送及混合的；而我司一体机是以煤斗中部为界，左右段的前后绞龙各形成一段混煤区（共分左右两段混煤区），混煤效率较通长混合方式相比提升一倍。
4.“混煤分层一体机”上用于控制煤层厚度的煤闸板，按每段不超过1米来布置（100t/h共设12段），当尾部断火线出现燕尾状跑红火时，可以对局部煤层厚度做出针对性调整，跑红火段适当关小煤层闸板；早早燃尽段适当开大煤层闸板，最终实现尾部断火线的齐整，使机械未完全燃烧热损失Q4得以控制。
而业界同行生产的所有分层煤斗，最多只有4段煤闸板，当炉排尾部出现沟沟壑壑的红火带时，只能目睹而束手无策。
5.“混煤分层一体机”箱体两侧具有调整在炉排上落煤宽度的设施，该设施不仅可以有效防止炉内两侧稳燃带上的结焦，也可有效控制冷风从炉排侧密封处进入炉内。
6. 由于以上考虑周到的工艺结构，安装一体机以后，可使炉排前部的布煤变得更加均匀（尤其是风阻），使鼓、引风机的变频数各减少5Hz左右，使炉内含氧量减少2个百分点以上，使烟速变缓、烟气与锅炉受热管束换热时间变长，从而使烟气总量及排烟热损失Q2得以明显降低，煤炭燃烧充分，锅炉效率得以提升。
7. 由于如上完善的使用功能，使进入到尾气处理设备中烟尘各项指标的初始浓度都得以抑制，又由于炉内氧量的降低，使在线监测各指标不再是被加量折高，而是减量折低（在线监测指标折算是以氧量9%为轴线的）。由此各种脱硝、脱硫加药量得以节约，相当于运行成本得以降低。
8. 由于如上合理的结构布局及完善的功能保证，使一体机整机运行安全可靠，节能减排效益经济合理。
9.“混煤分层（给煤）一体机”可有力协助用户的环保设备发挥出正常功效，确保各项排放指标达标，综合节约运行成本至少在5%以上。
1.“混煤分层一体机”将锅炉“混煤器”与“分层煤斗”制作成一个整体，既各自独立工作，又相互协调配合。而分体“混煤器”+“分层煤斗”形式，司炉人员在运行时，经常会将混煤器速度调整的很快，旨在加强燃煤的均匀程度；而在实际运行当中，由于受分层煤斗煤闸板开度的限制，遵循水往低处流的道理，燃煤在混煤绞龙机械外力的强制推动下，会从阻力最小的煤闸板开口处往外挤（加装混煤器之前，燃煤是靠分层煤斗拨煤辊上拨煤条拨转下去的，输煤量可控；加装后受混煤绞龙机械外力的推动，输煤量失控），以100t/h锅炉为例，100t/h分层煤斗的煤闸板宽度有10米之多，从煤闸板不同部位挤出的煤量截然不同，会造成炉排上的落煤此厚彼薄、风阻不一、难以调整燃烧的不利情况。
这就是许多在原有分层煤斗上加装混煤器，由于两者输煤量不匹配而经常出现改造效果不理想、不明显、甚至帮倒忙的主要原因！
自2016年起，我们取消了独立分层煤斗+独立混煤器的设计，成功推出“混煤分层一体机”，将混煤减速机与分层减速机的速比、将各自减速机齿轮与绞龙轴齿轮、与分层转辊齿轮的速比都做了统一设计，并采用共同一台变频控制柜协调控制，不仅确保了上下电机之间启动顺序及自动保护的连锁，特别是确保了混煤量与分层量的匹配，确保了混煤量永远小于分层输煤量，从而确保了落到炉排上煤层的风阻均匀。
2.“混煤分层一体机”分层部分的拨煤辊及移煤辊，无论锅炉吨位多大，均采用通轴结构，只在箱体外侧设置支撑轴承，一体机内中部不设第3块支撑轴承，永无此块轴承当密封设施损坏以后被煤粉侵入而被抱死的巨大风险。
此通轴技术，业界内仅我司独家拥有，其它厂家生产的分层煤斗，能够做到通轴工艺的，最大吨位只能到65t/h，而我司已经成功应用到165t/h锅炉（单炉排锅炉中国之最）。
多年来，我们见到了太多热力公司因中部轴承被抱死，造成整台锅炉无法正常运行的恶劣后果。
3.“混煤分层一体机”混煤部分的两组绞龙，根据锅炉吨位、煤斗宽度、上部溜煤管形状进行针对性设计，仅混煤器绞龙个数，便分双绞龙（≤65t/h）、三绞龙（＞65 t/h≤100t/h）、四绞龙（≥110t/h）几种形式。
仍以100t/h“混煤分层一体机”为例，我们选用的是最为经典的设计——三绞龙模式，将混煤量及承受扭矩最大的前部绞龙设计成两段，之上的绞龙片按不同位置分别布局为高片、低片；将混煤量及承受扭矩小的后部绞龙设计成整段，之上的绞龙片左右两段旋向相反，轴向推力为零，确保所有绞龙轴不因超载而损坏。
我司“混煤分层一体机”上两组绞龙的布局，与其他厂家同类设备还有两个重要优势：
（1）其他厂家设备只有两绞龙之间一个落煤通道，而我们的一体机，在两组绞龙之间、两组绞龙与前后箱体之间共设三个落煤通道。三通道落煤可以确保在全部绞龙不运转情况下，燃煤依靠自重仍向分层煤斗内供煤，绝不会发生因混煤部分故障而导致整台锅炉无法运行的现象。
（2）有部分厂家设备布置的两根绞龙，一根是将燃煤从左推到右，另一根是将燃煤从右推到左，10米宽的煤斗，燃煤通过绞龙工作区的时间有限，是无法实现长距离输送及混合的；而我司一体机是以煤斗中部为界，左右段的前后绞龙各形成一段混煤区（共分左右两段混煤区），混煤效率较通长混合方式相比提升一倍。
4.“混煤分层一体机”上用于控制煤层厚度的煤闸板，按每段不超过1米来布置（100t/h共设12段），当尾部断火线出现燕尾状跑红火时，可以对局部煤层厚度做出针对性调整，跑红火段适当关小煤层闸板；早早燃尽段适当开大煤层闸板，最终实现尾部断火线的齐整，使机械未完全燃烧热损失Q4得以控制。
而业界同行生产的所有分层煤斗，最多只有4段煤闸板，当炉排尾部出现沟沟壑壑的红火带时，只能目睹而束手无策。
5.“混煤分层一体机”箱体两侧具有调整在炉排上落煤宽度的设施，该设施不仅可以有效防止炉内两侧稳燃带上的结焦，也可有效控制冷风从炉排侧密封处进入炉内。
6. 由于以上考虑周到的工艺结构，安装一体机以后，可使炉排前部的布煤变得更加均匀（尤其是风阻），使鼓、引风机的变频数各减少5Hz左右，使炉内含氧量减少2个百分点以上，使烟速变缓、烟气与锅炉受热管束换热时间变长，从而使烟气总量及排烟热损失Q2得以明显降低，煤炭燃烧充分，锅炉效率得以提升。
7. 由于如上完善的使用功能，使进入到尾气处理设备中烟尘各项指标的初始浓度都得以抑制，又由于炉内氧量的降低，使在线监测各指标不再是被加量折高，而是减量折低（在线监测指标折算是以氧量9%为轴线的）。由此各种脱硝、脱硫加药量得以节约，相当于运行成本得以降低。
8. 由于如上合理的结构布局及完善的功能保证，使一体机整机运行安全可靠，节能减排效益经济合理。
9.“混煤分层（给煤）一体机”可有力协助用户的环保设备发挥出正常功效，确保各项排放指标达标，综合节约运行成本至少在5%以上。